Weißt Du an der Stelle genaueres? Außer permanenter Kontrolle der Fertigungsmethoden, bzw Verfahren, vorgegebene Toleranzen & Stichproben fällt mir da gerade nicht viel ein. Es wäre aber interessant zu erfahren welcher außergewöhnliche Mehraufwand da wirklich betrieben wird.
Anschlussfrage: Wie würdest Du (Miro) ein solches reparieren? Von wo aus würdest Du bohren, und was für einen Kleber könnte man als Laie verwenden?
Materialeigenschaften von Carbon oder sagen wir bessen Faserverbund lassen sich in der Tat einerseits durch Layup sowie andererseits durch Verwendung unterschiedlicher Fasertypen verändern. Allerdings kann man hiere einiges falsch machen. Würde ich einen Rahmen, um ihn maximal steif zu machen rein aus UHM Fasern bauen wäre das einerseits fast unbezahlbar aber zusätzlich noch brandgefährlich da dieses Material wie Keramik spontan und sehr scharfkantig bricht. Jetzt sagst Du, dann mischen wir ein paar HT Fasern dazu aber das wäre ungefähr so als ob Du Stahl mit Gummi verstärken wolltest. Naja, es gibt da schon Möglichkeiten. Die setzen aber ein großes Know how voraus was nur wenige Bikefirmen haben.
Jeder angelieferten Charge werden 30 Teile entnommen und auf Abweichungen kontrolliert. Da wird Fatique getestet, maximale Festigkeit, Maßhaltigkeit... Gibt es eine Abweichung werden 50 weitere getestet. Gibt es eine weitere Abweichung wird die gesamte Charge makiert wieder zurück geschickt. Außerdem fliegt der vverantwortliche Ingenieur in regemäßigen Abständen nach China um die Produktion zu sichten. Bei Syntace stehen die Testmaschinen nie still.
Eigenartiger Weise stehe ich gerade vor genau diesem Problem. Ein sehr guter Freund hat mir eine SRAM Carbonkurbel mit losem Insert geschickt. Das Problem ist folgendes. Ein 2K Epoxidkleber benötigt einen Klebespalt um optimal zu halten. Ein loses Insert hat kaum spalt zum Carbon. Also eigentlich müsste das Insert raus und bearbeitet werden um den Spalt zu ermöglichen. Meistens sind Inserts aber hinterschittig konstruiert um im Falle des Versagens der Klebung durch Formschluss eine Gewisse Sicherheit gegen Totalversagen zu haben. Daher fällt die Variante aus. Ich werde mal versuchen per Vakuuminfusion den sehr schmalen Spalt mit einem RIM (Infusionsharz, sehr dünnflüssig) zu füllen. Normalerweise würde ich so ein Teil aufgeben.
Ja unbedingt!! Ich hoffe ja, dass sich auf diesem Weg einige der Hersteller eingeladen fühlen meine Dienstleistungen in Anspruch zu nehmen. Syntace sowie Sq-Lab habe ich schon einige Testsieger beschert.
Ich bin zwar nicht MiRo, aber als Chemiker habe ich grundlegendes Sachverständnis
:Wie sehr hälst Du dann zb von den Preisgestaltungen bei OPEN? Sind 1600 € Preisaufschlag für 180g Gewichtsersparnis (Rahmenset OPEN U.P. (1430g) zu U.P.P.E.R (1250g), beides Gravelrahmen) realistisch für den erhöhten Auslegungs/Konstruktions- und Fertigungsaufwand?
Was fungiert denn am Carbonrad als Elektrolyt? Die ganzen isotonischen Getränke für den Fahrer? Salzwasser? Ionen aus dem Boden (Schlamm)? Regenwasser ist ja ein mauer Elektrolyt, außer man wohnt zB neben einem Kuhstall oder überdüngten Feld und das Regenwasser ist mit Ammonium angereichert.
Verstehe!
Danke soweit. Das beantwortet aber leider nicht die eigentliche Frage. Das was Du beschreibst ist eher Minimalaufwand innerhalb eines etablierten QM-Systems & hat aus meiner Sicht nichts mit einem "ausgeklügelten Qualitätssystem" zu tun. Gibt es darüber hinaus vielleicht noch weitere Maßnahmen?
Da gabs bereits mal in einem früheren Thread eine hitzige Diskussion: https://www.mtb-news.de/forum/t/car...-und-haltbarkeit.838099/page-15#post-15032294
Danke sehr!
Wenn ich das richtig verstanden habe dann gehen bei canyon alle carbonteile zusätzlich durchs hauseigene CT.
Nein, nur in speziellen Fällen zur Prüfung. Aber ganz sicher nicht alles.
@mi.ro Coole Sache, schön das wir hier Experten löchern können. Vielen Dank!
Ich bin zwar nicht MiRo, aber als Chemiker habe ich grundlegendes Sachverständnis
Wenn man ehrlich ist, betreiben wir i.d.R. nie Re-Cycling, sondern immer Down-cycling. Für echtes Recycling müsste man bei jedem Produkt alle Materialien exakt kennzeichnen und das ganze schnell und gut demontierbar entwerfen/konstruieren --> a) teuer b) wäre ja auch noch reparierbar --> bei geplanter Obsoleszenz meist nicht gewollt. Selbst bei Stählen wird nur "downcycling" betrieben, weil keiner die verschiedenen Stähle einzeln sammelt und dann recycelt.
Carbon: Wenn man es schafft, die Fasern aus dem Harz rauszuholen, dann hat man Fasern verschiedener Länge (sind ja doch oft Mattenstücke die in die Harzmatrix kommen, da gibt es von GCN ein Video in der Look Fabrik), an den Enden u.U. noch aufgespleist. Und dann hat man auch noch Fasern mit völlig unterschiedlichen Eigenschaften, außer das ursprüngliche Material bestand nur aus einem Fasertyp.
Mehr als downcycling ist da nicht drin, wenn das recyclte Material nicht Edelmetallpreis aufweisen soll.
Wenn ich da mehr erzähle werde ich gegen Geheimhaltungsvereinbarungen verstoßen. Sorry
Danke dir
Rahmen nicht. Gabel und Lenker weiß ich nicht.
