Der US-Amerikaner setzt nun, ähnlich wie man das bereits von Atherton kennt, auf eine neue Konstruktionsmethode für den Rahmen seines neuesten Prototypen. In Zusammenarbeit mit seinem eigenen Unternehmen Frameworks und der Unterstützung durch Faction Bike Studio aus Granby, Kanada sowie den Klebstoff-Experten von Loctite testet Mulally einen Rahmen, der geklebte statt geschweißte Verbindungen aufweist. In einem Posting auf Instagram zeigt Neko einige Bilder und berichtet über den Stand seiner Klebe-Experimente.
Der Prototyp, ein Aluminium-Hauptrahmen, nutzt die sogenannte „Tube and Lug“-Konstruktion, bei der runde Aluminiumrohre in CNC-gefräste Verbindungsstücke (Lugs) gepresst und verklebt werden. Diese Methode ähnelt der Konstruktion der kürzlich vorgestellten Aluminiumrahmen von Atherton Bikes und soll bedeutende Vorteile gegenüber traditionellen geschweißten Verbindungen bieten.
Die Vorteile geklebter Verbindungen
Einer der größten Vorteile dieser Bauweise ist das verbesserte Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Das Vorderteil des neuen Prototypen soll 373 g leichter sein als vergleichbare geschweißte Rahmen. Zudem entfallen wärmebeeinflusste Zonen, was die Präzision der Ausrichtung erhält und den Prototyping-Prozess beschleunigt. Die Verwendung von Loctite-Klebstoff, der bei Raumtemperatur aushärtet, ermöglicht zudem eine einfache Montage der Rahmen.
Von der Bondingmethode und den entsprechend geänderten Bauplänen abgesehen, verwendet der Rahmen dieselben Drehpunktpositionen wie die Frameworks-Serienversion. Die Rahmen wurden bereits intensiven Tests unterzogen, bei denen Belastungsdaten Verwendung fanden, die vom Frameworks Team im Lauf der letzten zwei Weltcupsaisons aufgezeichnet wurden. Die Tests sollen zeigen, dass die geklebten Verbindungen eine beeindruckende Leistung bieten.

Mulallys own – der Weg zum perfekten Racebike
Mulallys Entscheidung, auf selbst konstruierten Prototypen an Profi-Downhill-Rennen teilzunehmen, ist das Ergebnis jahrelanger Erfahrung und des Wunsches, seine eigene Vision von einem perfekten Downhill-Bike zu realisieren. Mit der Unterstützung von Martin Whiteley und der Fachkenntnis von Frank the Welder hat Mulally die Geometrie und Kinematik seiner Bikes im Laufe der Jahre spezifiziert und damit den Grundstein für Frameworks gelegt.
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70 Kommentare
» Alle Kommentare im ForumSo ein Zufall, plötzlich taucht ein Bianchi in den Kleinanzeigen auf. Chic!
https://www.kleinanzeigen.de/s-anze...tour-ritchey-selle-italia/2670156250-217-2625
- Es ist einfacher, geringe Fertigungstoleranzen zu erreichen als bei geschweißten Rahmen.
- Dadurch, dass geklebt statt geschweißt wird, können hochfeste Alu-Legierungen verwendet werden, die sich gemeinhin nicht schweißen lassen.
- Geklebte Rahmen aus AL7075 erreichen ein mit Carbon vergleichbares Verhältnis zwischen Steifigkeit und Gewicht (- ohne die typischen Nachteile von Carbon).
- Dadurch, dass weder geschweißt, noch geglüht oder gehärtet wird, werden die größten Fehlerquellen der "klassischen" Produktion eliminiert. Kein punktuelles Erhitzen -> keine ungleichmäßige Gefügeveränderung -> kein Verziehen = kein Rahmen der gerichtet werden muss.
- Es ist eine sehr schlanke, agile Fertigungsweise. Änderungen am Modell können extrem einfach, schnell und effizient umgesetzt werden.
- Es ist vergleichsweise einfach, viel mehr verschiedene Größen anzubieten. Beispiel Atherton, bei denen es jedes Modell in ~20 Größen gibt. Custom-Größen sind auch ohne großen Mehraufwand realisierbar.
Hier geht es um einen Downhill-Rahmen, da machen 370g geschätzte 8% des Gesamtgewichts aus. Bei einem RR, Gravel oder HT Rahmen wären das dann vergleichsweise 120g. Zu Carbon sind es da Welten.
Fräsen oder Drucken der Verbindungsteile ist zeitintensive Maschinenbearbeitung und damit immer teuer.
Die kürzlich vorgestellten Titanrahmen mit Muffen waren schon beeindruckend.
Thema Gewicht: Wenn der Rahmen sowieso einiges aushalten muss, wie bei Enduro, Freeride oder DH, dann lohnt sich Carbon (im Hinblick auf Gewichtsersparnis) sowieso kaum.
Die höchstmöglich Gewichtsersparnis, die erreicht werden kann, wenn man einen hochwertigen MTB-Rahmen aus umgeformten und verschweißten Alu-Rohren und einen aus Carbon vergleicht, liegt ja idR sowieso schon nur im Bereich von 500-1000g. Wenn man den Rahmen jetzt klebt und daher hochfeste Alu-Legierungen mit besserem Steifigkeits-/Gewichts-Verhältnis nutzen kann als schweißbares AL6061, dann lohnt es sich kaum noch in Carbon zu arbeiten.
Bei Rennrädern oder Gravel Bikes ist das nochmal anders, aber geklebte Rahmen aus hochfestem Alu könnten im MTB-Bereich Carbon überflüssig machen.
Sind Axiallager am Dämfer wieder im Kommen oder was waren das für "Scheiben" unter der Feder bei Frameworks in Polen 🤔 🤷🏻♂️

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