Jürgen Schlender unterwegs zu Besuch bei einem Rahmenhersteller in Taiwan

Der Besuch bei einem etwas größerem Rahmenhersteller oder „vom Reisfeld direkt an die Maschine“

Ich bin in Taichung Country/Taiwan im Auftrag eines Hamburger Bikeherstellers unterwegs, um bei einen Rahmenhersteller im Vorfeld die Arbeitsverhältnisse und auch die Qualität zu prüfen. So nutze ich gleich die Gelegenheit, euch hier im IBC Forum mal wieder Einblick in die Fertigung bei einem Rahmenhersteller zu zeigen.

Ich werde morgens gleich nach dem Frühstück vom Firmenchef persönlich abgeholt. Mit seinem Auto fährt er mich zum Firmensitz – aber der alte und sehr schrottige Geländewagen stimmt meine Laune erst mal arg gegen Null. Wenn auch seine Firma so aussieht wie die Karre steige ich erst gar nicht aus… na ja der Chef – Tony – entschuldigt auch prompt für das Auto und sagt sein eigener Wagen wäre Ihm für dem Materialtransport zu schade und zeigt auf die klappernden Alurohre auf der Ladefläche.

Als der Tony dann mit mir in deutsch zu sprechen beginnt, beginnt sich meine Laune auch wieder etwas aufzuhellen.

Angekommen bei seiner Firma sieht auf den ersten Blick mal alles ganz normal taiwanesisch aus…also weitermachen denke ich mir.

Zu erst werden mir alle wichtigen Leute dieser Firma vorgestellt und bei einer Teepause Small-Talk über seine Firma gehalten. Tony erzählt mir mit geschwollener Brust und viel Stolz, dass sein Unternehmen ein weltweites Patent innehat, welches Ihnen viele Aufträge beschert.

So werden hier auch Rahmen für einen bayrischen Autohersteller mit 3 Buchstaben gebaut. Ich war früher einmal ein großer Fan dieser Automarke, zur Zeit als der 635Csi und der erste 325i Cabriolet modern waren und ich beide besessen haben. Jetzt gefallen mir die meisten Modelle dieser Marke nicht mehr und noch weniger dieses Fahrrad. Aber was soll ich sagen – es werden hier mindestens 4000 Rahmen von 40 Angestellten jeden Monat gebaut und die meisten im Augenblick für die Bayern, also geht doch … und über Geschmack soll man nicht streiten , also beginnen wir mit dem Rundgang durch seine vielen Fertigungshallen.

Ich sehe als erstes wie an vielen Fräs- und Bohrmaschinen die Alurohre genau auf das Längenmass zugeschnitten werden.

Diese Rohre werden dann in Schweißlehren geheftet und an den vielen Schweißplätzen machen die Schweißer nun ihre spezial Schweißnähte. Soll heißen, jeder Arbeiter macht immer nur wenige und immer die gleichen Arbeiten. Ist sicherlich sehr langweilig aber dafür ist dann auch jede Schweißnaht immer gleich von der Optik.

Nach dem der Rahmen, es handelt sich hierbei um ein Hardtail für den Citybereich, fertig geschweißt wurde, muss der Rahmen gerichtet werden.

Das Kopfrohr und das Innenlagergehäuse werden noch fertig bearbeitet. Alles wird noch mal genau geprüft und dann geht der Rahmen zum tempern…zum was bitte schön fragen sich nun sicherlich einige? Diese Rahmen hier werden ausschließlich aus dem Alulegierung 6061 hergestellt. Dieses weiche Material hat den Vorteil das es günstig ist und es sich leicht bearbeiten und schweißen lässt. Aber damit dann auch ein Fahrradrahmen hält und fest, sprich hart wird, muss ein jeder Rahmen getempert werden. Dies ist ein aufwendiger Vorgang der sehr viele Stunden dauert, bei dem die Rahmen regelrecht in einem großem Ofen hart gebacken werden. Dies machen auch hier spezielle Fremdfirmen.

Wenn die Rahmen fertig getempert sind , dann hat das Material die Bezeichnung 6061&T6, kommen sie zurück zum Tony und werden nachgearbeitet, hier zu sehen E-Bikerahmen die für die Niederlande bestimmt sind.

… und auch wieder die bayrischen Alugestelle.

Der Tony hat in seiner Firma eine große Abteilung die für das Finish zuständig ist. Hier erhalten die Rahmen eine edles polierte Oberfläche.

Dafür müssen die Rahmen erst chemisch gebeizt werden und gehen dann für 5 Minuten in eine „Rüttelmaschine“. Ihr müsst euch das so vorstellen als ob man ein Stück stumpfes Alu in einem Eimer steckt, der mit lauter kleinen weichen Steinen und einer Flüssigkeit gefüllt ist.

Dieser Eimer wird dann von euch ordentlich 5 Minuten geschüttelt.

Anschließend holt man dann ein total spiegelndes Teil heraus… und damit das dann auch so bleibt bedarf es noch viel weiterer Handarbeit. Diese Arbeit scheint sehr lustig zu sein wie Ihr sehen könnt:

Viele dieser sauber glänzenden Rahmen warten nun auf die Klarlackierung zur Konservierung der Oberfläche. Nur zwei Arbeiterinnen lackieren am Tag einige hundert Rahmen mit Klarlack in der fast voll automatischen Lackierstrasse. Die Frauen müssen nur noch die Teile ein und abhängen… und fertig ist der Bikerahmen für die Montage zum Komplettbike.

Jürgen und Tony vor der Werkshalle

Im nächsten Teil erfahrt ihr, wie und wo Frästeile hergestellt werden.

euer Jürgen

Danke an Jürgen für die Impressionen – Mehr von Jürgen gibt es unter www.alutech-bikes.com – hier findest du das Video von einer Führung bei Alutech: http://www.mtb-news.de/forum/showthread.php?t=383734