Layer 148 Hausbesuch bei den 3D-Druckern aus Magdeburg

Bei diesem Hausbesuch besuchen wir das, an der Uni Magdeburg ansässige, Projekt Layer148. Betrieben und initiiert wurde das Projekt von Julian und Georg, beide liegen aktuell in den Endzügen ihres Masterstudiums.

Hausbesuch

# RingRing - Klingelhalter-Spacer und Namensgeber: 148 Lagen bilden dieses Bauteil

Der Begriff „Fablab“ steht für fabrication laboratory – mit dieser Einrichtung unterstützen Hochschulen Studenten und Absolventen auf dem Weg in die Selbstständigkeit, von der Idee bis zu fertig produzierten Produkt. Layer148 nutzt die Räumlichkeiten und den Maschinenpark des Fablabs der Uni Magdeburg, außerdem werden sie fachübergreifend und professionell beraten, so werden z.B. Geschäftsmodelle und Businesspläne entwickelt.

# Georg - einer der zwei Köpfe hinter Layer 148

# Im Fablab - Paradies für Bastler

# Verschiedenste Maschinen stehen im Fablab zur Verfügung - neben 3D-Druckern auch Lasercutter und Reinigungsanlagen

An technischen Einrichtungen stehen verschiedene 3D-Drucker, Lasercutter und Präsentationstools zur Verfügung, außerdem befindet sich der Maschinenpark des Fachbereichs „Gusstechnik“ direkt nebenan.

# Das virtuelle Modell lässt sich leicht drehen und vergrößern - möglich macht's eine Kamera über dem Bildschirm

# Schönes Spielzeug - am Bildschirm lassen sich nicht nur virtuelles und gedrucktes Modell vergleichen

# Bestandteile des 3D-Druckers - Kreisförmige Bauplatte, Spule mit Kunststofffilament, Tripod-Kinematik

Warum die Uni diesen Aufwand betreibt? Das Land Sachsen- Anhalt und die Stadt Magdeburg haben ein echtes Problem, junge und gut ausgebildete Menschen verlassen die Region scharenweise. Die Uni schafft mit dem Fablab eine kreative Atmosphäre, in der eigenes unternehmerisches Denken geschult und unterstützt wird, durch den freien Zugang zu Maschinen und fachübergreifenden Informationen können Ideen schnell realisiert werden.

# Lecker Teilchen - 3D-Druck- und Backerzeugnisse

# Julian präsentiert uns den 3D-Scanner - Das Gegenstück zum 3D-Drucker, er erlaubt es, reale Oberflächen in Computerdaten umzuwandeln

# Druckbeispiel - frisch aus dem Pulverbett der Lasersinter-Maschine gezogen

Nette Idee, aber was hat das mit Mountainbikes zu tun?

Mit dem Projekt Layer148 prüfen Georg und Julian die Möglichkeit, 3D-Druck Technologien im Umfeld des Fahrrades einzusetzen. Aktuell nutzen sie im Wesentlichen das FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling). Hierbei wird Kunststoff  aufgeschmolzen, durch eine Düse gedrückt und an Ort und Stelle aushärten gelassen. Durch einen Lagenaufbau (Layer) entsteht das Bauteil – weil die Lagen nicht einmal 1/10 mm Dick sind, lassen sich verschiedenste Konturen abbilden. Im Fablab steht auch ein Pulverdrucker zur Verfügung. Hier werden jeweils im gesamten Bauraum der Maschine noch dünnere Schichten von Kunststoff-Pulver aufgetragen und lokal durch Laser verschmolzen – hinterher wird das nicht verschmolzene Pulver entfernt und das Bauteil ist fertig. Allerdings hat das Ergebnis zwar eine hohe Auflösung (Detailtreue) ist aber deutlich teurer (längere Prozesszeit, teureres Ausgangsmaterial) und zerbrechlicher als das Kunststoff Pendant.

# Yoke im Bau - In diesem Bild ist einiges zu erkennen: Die Anbindung an die Bauplatte, sowie die Stützen, die überkragende Strukturen stützen

# Yoke und Innenlagergehäuse des Alutech ICB2.0

# Gesinterte Variante - im Pulverbett entstehen mit noch dünneren Schichtdicken Prototypen mit noch genauerer Form

Aktuell gehen die Bestrebungen von Layer148 in Richtung Massenindividualisierung. Mit Hilfe des 3D-Drucks können Standardteile wie Bashguards, Halterungen für Kameras und Lampen und viele weitere Komponenten mit oder ohne Individualisierung auf Kundenwunsch produziert werden. Individualisierung bedeutet in diesem Zusammenhang nicht nur verschiedene Farben, sondern auch eigene Schriftzüge, Logos oder Varianten im Bauteil. Wir haben den Service des Prototypenbaus zum Anlass unseres Besuchs genommen. Dieser Service soll vor allem kleineren Firmen aus der Bikebranche helfen, ihre Konstruktionen vor der Produktion zu prüfen und somit teure Fehler zu verhindern. Besonders gerne setzen Julian und Georg die Ideen von Bastlern und „Heiminnovateuren“ um, hier soll auch in Zukunft das Hauptbetätigungsfeld von Layer148 liegen.

# Materialvielfalt - Julian mit einer Rolle Filament, das im 3D-Drucker aufgeschmolzen wird

# Neben klassischen Kunststoffen wie ABS, PC und ABS-Nylon gibt es auch Alternativen - das braun-beige Material ist naturfaserverstärkt.

# Fertig - ein Bashguard aus Holzverstärktem Kunststoff sowie Aluminium-Einsätzen

Die Zukunft des Projekts sehen die Beiden in einer Kombination aus innovativen und flexiblen Produktionsmöglichkeiten und dem Betrieb einer open-innovation Plattform. Dann sollen Ideen rund um das Thema Fahrrad in jeder Form und in jedem Stadium eingereicht werden können, ein interner Arbeitskreis filtert aus diesem Kreativpool die machbaren und besonders interessanten Ansätze raus und bereitet sie präsentationsfähig auf. Im weiteren Verlauf wird die Idee von der Community diskutiert und weiter entwickelt, parallel dazu bemüht man sich um passende Industriepartner für eine eventuelle Produktion. Nach und nach soll sich so ein festes Netzwerk verschiedenster Partner etablieren, die den Ideen eine Zukunft geben und die Erfinder mit Rat und Tat begleiten. Der Reiz für potentielle Industriepartner liegt in der Chance auf ein innovatives Produkt im Portfolio oder die Möglichkeit, einen bis dato unbekannten, Unternehmensteil in den Fokus der Öffentlichkeit zu rücken.

# Schicht für Schicht zum Ziel - das Yoke wächst

# Die Tripod-Kinematik ist ganz zentral - sie bewegt den Druckkopf frei im Raum

# Konstrukteur Stefan Stark mit dem Team von Layer 148

Wie anfangs gesagt, die Projekte im Fablab sind zum Probieren gedacht und müssen ihr Realisierungspotential erst beweisen, was denkt ihr über das Projekt Layer148 und welche Ideen würdet ihr gerne umgesetzt sehen? Ihr seid Unternehmer und wollt eure Technologien einem breiten Publikum vorstellen? Die Jungs vom Layer148 stehen in den Startlöchern!

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# Lageraufbau sichtbar gemacht - verschiedene Kunststofffarben verdeutlichen die unterschiedlichen Bauteile

# Von links nach rechts - Vorspannschraube, Vorspannhülse, Deckscheibe, Kugellager, Innenlagergehäuse, Kugellager, Deckscheibe, Hauptlagerwelle.

# Unsichtbare Gewichtsersparnis - Große Ausfräsung dort, wo das Unterrohr angeschweißt wird

# Anschweißbereich und Umwerferaufnahme

Video

Wir haben zwei Videos für euch vorbereitet: Eine Zeitraffer-Aufnahme des 3D-Drucks und ein ausführliches Interview – viel Spaß!

Kommentar @MTB-News.de

Als der erste Artikel über das Layer148 im Rahmen der BFS veröffentlicht wurde, gab es im Forum auch kritische Stimmen bzgl. der Verwendung von Steuergeldern. Nach unserem Besuch können wir nichts negatives daran finden, dass eine strukturschwache Region junge Menschen motiviert und unterstützt, Ideen auszuprobieren und sich die eigene Zukunft selbst zu formen. Ist eine Idee erfolgreich und wirft Gewinne ab, muss ohnehin ein Unternehmen gegründet werden und spätestens dann fließen Steuern wieder in Richtung Staat.